Waterborne Curing Agents haben in den letzten Jahren aufgrund ihrer Umwelt - Freundlichkeit und breiter Anwendungsspanne in den Beschichtungen und Klebstoffindustrien erhebliche Aufmerksamkeit auf sich gezogen. Als Lieferant von Waterborne Curing -Agenten ist das Verständnis ihrer Leistung in Alkali -Widerstandstests sowohl für die Produktentwicklung als auch für die Kundenzufriedenheit von entscheidender Bedeutung. In diesem Blog werden wir uns mit der Ausführung von Waterborne -Härten in Alkali -Widerstandstests befassen und welche Faktoren ihre Leistung beeinflussen können.
Die Bedeutung von Alkali -Widerstandstests
Alkali - Widerstand ist eine wesentliche Eigenschaft für viele Beschichtungs- und Klebstoffanwendungen. In verschiedenen Umgebungen, wie z. B. industrielle Umgebungen, Baustellen und sogar einige Konsumgüterprodukte, können Materialien mit alkalischen Substanzen in Kontakt kommen. In der Bauindustrie hat Beton beispielsweise eine alkalische Natur. Auf Betonoberflächen aufgetragene Beschichtungen müssen dem alkalischen Angriff widerstehen, um ihre Integrität und ihr Aussehen im Laufe der Zeit aufrechtzuerhalten. Waterborne -Härtungsmittel spielen eine wichtige Rolle bei der Formulierung von Beschichtungen und Klebstoffen, die solchen alkalischen Umgebungen standhalten können.
Testverfahren für Alkali -Widerstand
Der Alkali -Widerstandstest für Wasserhärtungsmittel umfasst typischerweise die Vorbereitung einer Testprobe. Eine Beschichtung oder ein Klebstoff wird unter Verwendung des Wasserhärungsmittels formuliert und auf ein geeignetes Substrat wie eine Metallplatte oder einen Betonblock angewendet. Nachdem die Probe unter bestimmten Bedingungen getrocknet und geheilt wurde, wird sie in eine alkalische Lösung eingetaucht. Die am häufigsten verwendete alkalische Lösung zum Testen ist eine Natriumhydroxid -Lösung (NaOH) mit einer spezifischen Konzentration, normalerweise um 5 bis 10%.
Die Probe wird dann für einen vorgegebenen Zeitraum in der alkalischen Lösung gelassen, die je nach den spezifischen Anforderungen der Anwendung zwischen einigen Stunden und mehreren Wochen reichen kann. Während dieser Zeit wird die Stichprobe regelmäßig auf sichtbare Änderungen wie Blasenbildung, Schälen, Verfärbungen oder Verlust der Haftungspflicht inspiziert.
Leistung von Wasserhärtungsmitteln in Alkali -Widerstandstests
Chemische Struktur und Zusammensetzung
Die chemische Struktur und Zusammensetzung von Wasserhärtungsmitteln haben einen signifikanten Einfluss auf ihren Alkali -Widerstand. Waterborne -Härtungsmittel basieren häufig auf verschiedenen Chemikalien wie Epoxid, Polyurethan und Acryl. Aufgrund der stabilen chemischen Struktur des Epoxidharzes zeigen Epoxidhärtungsmittel im Allgemeinen eine gute Alkali -Resistenz. Das durch die Reaktion zwischen dem Epoxidharz und dem Härtungsmittel gebildete Kreuz - verknüpftes Netzwerk kann dem Eindringen alkalischer Substanzen wirksam widerstehen.
Zum Beispiel bei Verwendung aWaterborne CHREINGENTERBasierend auf einem Epoxidsystem kann die geheilte Beschichtung einen dichten und langlebigen Film bilden. Die Epoxidgruppen im Harz reagieren mit den aktiven Wasserstoffatomen im CHREINGENTRAG, um ein dreidimensionales Netzwerk zu erzeugen. Dieses Netzwerk wirkt als Barriere gegen die alkalische Lösung, wodurch es nicht zu dem Substrat gelangt und Schäden verursacht.
Andererseits kann einige Acryl -basierte härtende Aushärtungen auf Acrylbasis einen relativ niedrigeren Alkali -Widerstand aufweisen. Acrylpolymere sind in alkalischen Umgebungen anfälliger für die Hydrolyse, was zum Abbau der Polymerketten und zur Verschlechterung der Leistung der Beschichtung führen kann. Durch ordnungsgemäße Modifikation und Formulierung kann jedoch die Alkali -Resistenz von Acrylbasis auf Wasserbasishärtungsmitteln verbessert werden.
Aushärtungsbedingungen
Die Aushärtungsbedingungen spielen auch eine entscheidende Rolle bei der Alkali -Resistenz von Wasserhärtungsmitteln. Die Temperatur und Luftfeuchtigkeit während des Aushärtungsprozesses können den Grad der Kreuzung und die Bildung der Filmstruktur beeinflussen. Wenn die Härtungstemperatur zu niedrig ist oder die Luftfeuchtigkeit zu hoch ist, kann die Härtungsreaktion möglicherweise nicht vollständig verlaufen, was zu einer weniger dichten Filmstruktur führt. Dies kann die Beschichtung anfälliger für alkalische Angriffe machen.
Wenn beispielsweise ein aus Wasser gebürtes Härtungsmittel bei einer Temperatur unterhalb seines empfohlenen Bereichs geheilt wird, ist die Kreuzungsdichte des Films niedriger. Infolgedessen kann die alkalische Lösung leichter in den Film eindringen und das Substrat erreichen, was zu einer Abnahme des Alkali -Widerstands führt. Daher ist es wichtig, die empfohlenen Aushärtungsbedingungen des Herstellers zu befolgen, um eine optimale Leistung zu gewährleisten.
Additive und Dünner
Die Verwendung von Zusatzstoffen und Dünnern kann auch die Alkali -Widerstand von Wasserhärtungsmitteln beeinflussen. Einige Additive wie Korrosionsinhibitoren und Stabilisatoren können die Alkali -Resistenz der Beschichtung verbessern. Diese Additive können mit den alkalischen Substanzen reagieren oder eine Schutzschicht auf der Oberfläche der Beschichtung bilden, wodurch die durch die alkalische Lösung verursachten Schäden reduziert werden.
Dünner werden üblicherweise verwendet, um die Viskosität der Beschichtungsformulierung anzupassen. Die Art des verwendeten Dünners kann jedoch einen Einfluss auf den Alkali -Widerstand haben. Zum Beispiel aDünner spezifisch für Epoxidist so konzipiert, dass sie mit epoxidbasiertem Wasserhärtungsmitteln kompatibel ist. Die Verwendung des geeigneten Verdünners kann sicherstellen, dass die Beschichtung eine einheitliche Filmstruktur und eine gute Haftung aufweist, was für den Alkali -Widerstand von Vorteil ist. Im Gegensatz dazu kann die Verwendung eines inkompatiblen Verdünners den Härtungsprozess stören oder die chemische Stabilität der Beschichtung verringern, was zu einem schlechten Alkali -Widerstand führt. Ebenso aDünner spezifisch für FluorkohlenwasserstoffSollte bei der Formulierung von Fluorkohlenstoff -Basis -Beschichtungen mit Wasserhärtungsmitteln verwendet werden, um ihre Leistung in Alkali -Widerstandstests aufrechtzuerhalten.
Real - Weltanwendungen und Fallstudien
In der Bauindustrie werden in Betonbeschichtungen weit verbreitet. Eine Fallstudie in einem großartigen industriellen Bauprojekt zeigte, dass ein basierendes Aushärungsmittel auf wasserbedingtem Epoxidbasis einen hervorragenden Alkali -Widerstand lieferte. Die Beschichtung wurde auf die Betonböden und Wände angewendet, die der alkalischen Umgebung des Betons ausgesetzt waren. Nach einem Sechsmonat -Immersionstest in einer 5% igen NaOH -Lösung zeigte die Beschichtung keine Anzeichen von Blasenbildung, Schälen oder Verfärbungen. Dies zeigte die Fähigkeit des härtenden Mittel des Wassers, das konkrete Substrat vor alkalischem Angriff zu schützen und seine ästhetischen und funktionellen Eigenschaften aufrechtzuerhalten.
In der Automobilindustrie werden Wasserhärtungsmittel in Automobilbeschichtungen verwendet. Diese Beschichtungen müssen verschiedenen Umweltfaktoren widerstehen, einschließlich alkalischer Substanzen von Straßenscheiben -Salzen. Ein auf Wasser übertragenes Polyurethan -basierendes Aushärtungsmittel wurde auf Alkali -Widerstand in einer simulierten Automobilumgebung getestet. Die Testergebnisse zeigten, dass die Beschichtung dem alkalischen Angriff aus den DE - Vereisungssalzen für einen längeren Zeitraum standhalten konnte, um die langfristige Haltbarkeit der Automobilfarbe zu gewährleisten.
Abschluss
Zusammenfassend wird die Leistung von Wasserhärtungsmitteln in Alkali -Widerstandstests durch mehrere Faktoren beeinflusst, einschließlich ihrer chemischen Struktur, der Aushärtungsbedingungen und der Verwendung von Additive und Dünnern. Epoxid - basierte Wasserbetreuungsmittel zeigen im Allgemeinen einen guten Alkali -Widerstand, während die ordnungsgemäßen Härtungsbedingungen und die Verwendung geeigneter Zusatzstoffe und Verdünner ihre Leistung weiter verbessern können.
Als Lieferant von Waterborne Curing Agents sind wir bestrebt, hochwertige Produkte bereitzustellen, die den strengen Anforderungen des Alkali -Widerstands in verschiedenen Anwendungen entsprechen. Unser F & E -Team arbeitet ständig an der Verbesserung der Leistung unserer Wasserhärtungsmittel durch innovative chemische Formulierungen und fortschrittliche Herstellungsprozesse.
Wenn Sie an unseren Waterborne -Curing -Agenten interessiert sind und Ihre spezifischen Anwendungsanforderungen diskutieren oder weitere Tests durchführen möchten, sollten wir Sie begrüßen, um uns für Beschaffung und Verhandlung zu kontaktieren. Wir sind zuversichtlich, dass unsere Produkte Ihnen hervorragende Alkali -Resistenz und andere Leistungsmerkmale bieten können.
Referenzen
- ASTM D1308 - 19 Standard -Testmethode zur Wirkung von Haushaltschemikalien auf klare und pigmentierte organische Oberflächen.
- ISO 2812 - 1: 2018 Farbe und Lack - Bestimmung der Beständigkeit gegen Flüssigkeiten - Teil 1: Eintauchen in andere Flüssigkeiten als Wasser.
- Malen und Beschichtungen Technologie: Prinzipien, Üben und Schätzungen von David H. King.